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Effektivere Produktion

Anpassung der Ressourcen

Saisonale und konjunkturelle Schwankungen der Kapazitätsauslastung erfordern eine schnelle Anpassung der Ressourcen – und das entgegen der herkömmlichen Verfahrensweise ohne zusätzliche Kosten und in Idealzeit.

Stark wachsende Unternehmen müssen in der Lage sein, Ihre Kapazitäten flexibel durch vorhandene oder alternative Ressourcen und sogenannte ruhende bzw. reaktivierte Ressourcen zu nutzen. Saisonale bzw. konjunkturelle Kapazitäts-Einbrüche benötigen eine schnelle Ressourcenreduzierung. Dabei muss erreicht werden, dass die Fixkosten stets den Schwankungen angepasst werden.

Effektivere Produktion

Wir bieten Ihnen einen Lösungsansatz, bei dem zuerst Ihre z.B. mittlere Führungsebene die ihnen zugeordneten Kapazitäten sprich Ressourcen steuert und die ihnen zugestandenen Spielräume optimal nach vorgegebenen Regeln ausnutzt. Erst in einer evtl. notwendig werdenden weiteren Eskalationsstufe werden dann durch Sie selbst oder entsprechende Funktionen in der GL-Ebene weitere Maßnahmen – ebenfalls vorher erarbeitet – abgerufen.

In kürzest möglicher Zeit vom Auftragseingang bis zum Eintreffen Ihres Produktes beim Kunden heißt nicht nur Geschwindigkeit sondern auch geringe Materialbindung, kurze Durchlaufzeiten, ideale Reaktionszeit, optimale Abläufe und Arbeitsplatzgestaltung, wenig Reibungsverluste sowie Bedarf an kleineren Kapazitäten. Das können in der Summe gewaltige Kostenvorteile gegenüber dem Wettbewerb sein!

Können Sie sich vorstellen wie wichtig dieser Wettbewerbsfaktor für Sie im Wettbewerb ist?

Flexible Kapazitäten schaffen


Hierzu wurde ein Reaktions-Portfolio entwickelt, daß Ausweichkapazitäten im Hause und bei ausgewählten Lieferanten umfasste, und deren Einsatz inkl. der jeweiligen Bedingungen inkl. der ökonomischen regulierte. Zentrales Element bzw. Grundlage für eine auf die Situation hin maßgeschneiderte Entscheidung war ein Kalkulationswerkzeug, mit dem die ideale Verteilung der zu fertigenden Teile auf Fertigungsinseln und  verlängerte Werkbank bis auf Arbeitsplatzebene (Maschine) herunter – unter Berücksichtigung aller proportionalen und fixen Kosten ermöglicht wurde.

 

Vorherrschendes Merkmal der dadurch geschaffenen Produktionssituation war, neben der Schnelligkeit, in welcher die Maßnahmengenerierung und Umsetzung durchgeführt wurde, die spürbaren Einsparungen in den Produktionskosten (ca. 15 %) und der mögliche Verzicht auf die sogenannten Feuerwehrressourcen, die früher an der Tagesordnung waren.

Schneller Auftragsdurchlauf und Leistungssteigerung in einer Pneumatikzylindermontage

Ausgangssituation:

  • 25 Mitarbeiter im 2 Schichtbetrieb
  • Ausstoß mit geringer Pro Kopfstückzahl
  • lange Durchlaufzeit > 4 Wochen
  • Ausschuß bei > 4,5%

Maßnahmen (ohne Ausnahme durch Mitarbeiter erarbeitet und umgesetzt):

  • Neues Werkzeug für Fertigungsplanung und -steuerung
  • Reduktion der Taktwerte bei Großanlagen und Vormontage
  • Vereinfachung und Beschleunigung der Handarbeitsplätze
  • Umbau der Fertigung zu einer Ablauforganisation
  • Verbesserung der externen Materialversorgung (Zulieferung u.a. von Schwesterwerken)
  • Einführung von Bahnhöfen und Kanban
  • Verlagerung der Verantwortung für die Effizienz und Qualität von Fertigungsleiter und Schichtführer auf geeignete MA (Selbststeuerung)

Ergebnis:

  • Verdopplung des Ausstoßes bei gleichbleibender Mitarbeiterzahl und tageweisem 3 Schichtbetrieb
  • Durchlaufzeit von Rennerprodukten auf 8 Arbeitstage gesenkt
  • Ausschuß auf 1,5% gesenkt
Neue IE-Organisation mit Hilfe von Transformations-Workshops

Ausgangssituation:

  • IE-Kunden unzufrieden
  • Kapazitätsprobleme
  • Überholte / unflexible Struktur
  • Erfolgskontrolle fehlt
  • Breitgefächertes Aufgabengebiet
  • Gute Köpfe
Neue Abläufe

Maßnahmen:

  • Einzelinterviews mit IE-MA
  • Durchführung eines Transformations-Workshops
  • Erarbeitung eines straffen Umsetzungspaketes

Ergebnis:

  • Voraussetzungen für Lernkultur geschaffen
  • Selbststeuerung durch Top-Team   
  • Neue Struktur
  • Einführung Fertigungscontrolling
  • Neue Prozesslandschaft mit Prozessverantwortlichen und Verfahrensbeschreibungen resultierten in:
  • Kürzere Reaktionszeiten
  • Reduktion des Arbeitsaufwandes generell
  • Freiwerdende MA für Betreuung eines KVP-Programmes in der Produktion
Neuorganisation einer Fertigungsinsel im Rahmen von KVP

Ausgangssituation:

  • Herkömmliche Maschinenanordnung ähnlich Werkstattprinzip
  • Maschinenbelegung durch Arbeitsvorbereitung
  • Materialsteuerung/-versorgung extern
  • Rüsten durch Maschinenbediener/kaum parallelisiert
  • Mittlere Durchlaufzeit 44Tage


Maßnahmen:

  • Alle Maßnahmen als gelenktes KVP durch Insel-MA erarbeitet und umgesetzt
  • Neuanordnung der Maschinen ähnlich Flussprinzip
  • Modifikation Materialzuführungen
  • Einführung Krankenschwestern
  • Materialsteuerung/-versorgung durch Krankenschwestern/ Maschinenbediener
  • Rüsten weitgehend parallelisiert


Ergebnis:

  • tE-Zeiten um 15% reduziert
  • Mittlere Durchlaufzeit um 33 Tage verkürzt
  • Umlaufbestände auf ca. 50% gesenkt
  • 2 teure Ausweichmaschinen eliminiert
  • Mit gleichem MA-Bestand von 2 auf tageweise 3-Schichtbetrieb erhöht
  • Extern vergebene Teile zurückgeholt
  • Ausstoß um ca. 25% höher als in vergleichbaren anderen Fertigungsinseln