Expertise >> Kostengünstige Produkte

Kostengünstig konstruieren

Kostenoptimierte Konstruktion

Es gibt zahlreiche Methoden um zu einer in allen Belangen kostenoptimierten Konstruktion zu gelangen. ifre verfügt über ein Portfolio von Methoden und Ansätzen, um sowohl Material- und Energie- als auch Produktionskosten auf ein optimales Niedrigniveau zu bringen. Neu ist der ergänzende Ansatz, auch eine logistische Komponente in die Kalkulation einzubringen, in der sämtliche Wege- und Logistikkosten Berücksichtigung finden. Zu den professionell eingesetzten Methoden, den kostenmäßig richtigen Ansatz zu finden, gehören:

  • Technologie-Rolling
  • Schnittstellen-Rasterung
  • Technolgy Function Deployment
  • Downsizing und Segmentierung zur Standardisierung
  • Softwaregesteuerte Wertanalyse

Unabhängig davon lassen sich auch Beschleunigungskonzepte für die Entwicklungszeit – z.B. zur schnelleren Markteinführung – mit den o.g. Methoden koppeln.

Entwicklung einer neuen kostenoptimierten Baureihe in der Antriebstechnik

Beginnend mit einer genauen technischen Analyse der vorhandenen Baureihen bzgl. Produktions- und Materialaufwand, wurden vorliegende Ergebnisse eines Business Reengineering zum Thema Entwicklungskapazitätsbedarf und Entwicklungsgeschwindigkeit in eine neuentworfene Entwicklungslogik eingebracht, die u.a. zu einem strafferen Entwicklungsablauf führten. Eine entwicklungsbegleitende Kostenkalkulation, Schnittstellenrasterung bei Baugruppen, Standardisierung, frühzeitige Einbindung von Produktion und Beschaffung sowie aufgabenüberlappende Entwicklungsverantwortung waren die Hauptmerkmale der neuen Vorgehensweise und Methodik.

Trotz der erreichten Vereinfachung und Kosteneinsparung wurde die Leistungsfähigkeit der neuen Baureihe gemäß den Forderungen des Marktes gegenüber der vorhandenen leicht gesteigert. Die Ergebnisse bzgl. Kosten- und Teileeinsparung konnten sich sehen lassen, und das bei einer gleichzeitig deutlich kürzeren Entwicklungszeit.

Das Resultat ist eine Kostenreduktion von fast 40% relativ zur Vorgängerbaureihe und eine Reduktion der Teilezahl von über 60%. Die Erfahrungen des hier erarbeiteten Erfolges werden in der Entwicklung weiterer Baureihen weiterverwertet.

Kostengünstige Konstruktion von Bedienelementen

In einigen Branchen ist der Kostendruck gewaltig, so dass es sich dort lohnt, auch bei kleineren Baugruppen konstruktive Einsparungen vorzunehmen. So wurde im vorliegenden Fall mit Hilfe des Technologie-Rollings und einer Reduktion der Produktionsvarianz ein neuer konstruktiver Ansatz gefunden, Kosten einzusparen.

Die seit nahezu 10 Jahren ohne Veränderung existierende Baureihe, bestehend aus drei verschieden dimensionierten Bedienelementen, wurde durch ein einziges, fast den gesamten Schaltbereich abdeckendes Einzelelement ersetzt.
In der ursprünglichen Ausführung benötigte man bei einer Gesamtjahresstückzahl von 10000/a insgesamt sechs Druckgußwerkzeuge für drei Köpfe und 3 Hebel. Die Stückzahlen der drei Baugrößen lagen so weit auseinander, daß eine Produktion in einer Aufspannung nicht möglich war.

Die neue Ausführung benötigt nur noch zwei Druckgußwerkzeuge: eins für den Kopf und eins für den Hebel und das neue Zwischengetriebe. Durch Wahl der Steckposition der beiden Achsen ergeben sich nahezu die selben Übersetzungen wie im Ausgangsfall – nur eben in einem Bedienelement vereint.

Der ungleich höhere Stückzahldurchsatz der beiden neuen Werkzeuge amortisiert den etwas höheren Materialaufwand der neuen Einzelteile und die (neuen) Werkzeugkosten in kürzester Zeit.

 

Neukonstruktion Tischsäule

Ausgangssituation:
Verstellbare Tischsäule rund (2 Baugrößen)
Pro Baugröße: 5 werkzeuggebundene Teile, insgesamt 48 Teile (ohne Schrauben)

Durchgeführte Maßnahmen:
Schaffung von Multifunktionsteilen mit grober Tolerierung
Standardisierung
Verwendung von „Baumarkt-profilen“
Standardrollen
Passsortierung während Montage
Dichtungsablängung automatisch

Endzustand:
Verstellbare Tischsäule eckig (3 Baugrößen)
Über alle 3 Baugrößen:
1 werkzeuggebundenes Teil, insgesamt 14 verschiedene Teile

Ergebnis:
Materialkosteneinsparung im Mittel 69%
Fertigungsaufwand deutlich reduziert

Business Reengineering(BR) der Produktentwicklung

Beschleunigung der Produktentwicklungszeit von ca. 4 Jahren in der Vergangenheit auf deutlich unter 2 Jahren war das Ziel eines durchgeführten BR in der Entwicklung eines größeren mittelständischen Unternehmens.
Als Grund für das BR, wurden von der Geschäftsleitung folgende Kriterien aufgeführt:

  • Grundlagenentwicklung war nicht vorhanden
  • Gewährleistungskosten zu hoch
  • Häufigkeit an Schäden/Ausfällen stieg
  • Problemlösungen immer aufwendiger
  • Komponentenentwicklung rannte hinter gesamter Baureihenentwicklung her und war mehr mit  Produktpflege beschäftigt
  • Wissensvorsprung gegenüber den Wettbewerbern schwand
  • Preis-/Kostendruck stieg
  • immer kürzere Entwicklungsschritte bei den Kunden mit steigenden Anforderungen an immer spezifischer werdenden Produkten mit kleinerer Stückzahl

Es wurden in einzelnen Teams auf Basis einer Ist-Analyse ein Paket von Maßnahmen erarbeitet, welches eine neue Entwicklungsstruktur und im Wesentlichen die Neueinrichtung einer Grundlagenentwicklung sowie die Neuschaffung der Produkteplanung (s.Bild: Positionierung der Grundlagenentwicklung und Produkteplanung im Produktentstehungsprozess) hervorbrachte.

 

Als Ergebnis lässt sich zusammenfassen:
Die Entwicklungskosten wurden auf die Hälfte gesenkt, die Gewährleistungskosten sanken erheblich und die Nachentwicklungskosten sanken auf nahezu Null.
Das über einen Zeitraum von drei Jahren gewonnene Potenzial konnte genutzt werden, um eine wesentlich breitere Produktpalette zu schaffen als zuvor, deutlich kürzere Modellzyklen zu realisieren und neue Technologien zu erschließen. Damit war eine wesentliche Voraussetzung geschaffen, schnell auf jegliche Marktveränderung zu reagieren.